Спрощений практичний стандарт контролю якості шкіряних матеріалів
1. Мета
Solamniis стандартизує повний-процес контролю якості шкіряних матеріалів під час вхідної перевірки, виробничої обробки та перевірки готової продукції. Він уніфікує критерії перевірки, ефективно контролює поширені дефекти шкіри, включаючи різницю в кольорі, дефекти поверхні та недостатні фізичні властивості, зменшує витрати на переробку та брак, а також забезпечує постійну та стабільну якість шкіряних виробів.
2. Сфера застосування
Ця специфікація стосується всіх типів шкіряних матеріалів, включаючи натуральну шкіру, синтетичну шкіру PU та синтетичну шкіру PVC. Він охоплює процедури контролю якості шкіри, яка використовується у взутті, сумках, шкіряному одязі, меблях та інших повсякденних виробах зі шкіри.
3. Стандарти вхідного контролю якості (IQC).
3.1 Правила відбору проб
Перевірки повинні здійснюватися відповідно до критеріїв прийнятності промислового AQL. Повна 100% перевірка необхідна для малих-поставок партій; випадкова вибірка використовується для великих-матеріалів. Після виявлення будь-якого критичного дефекту під час відбору зразків уся партія повинна бути повністю -перевірена.
3.2 Перевірка зовнішнього вигляду поверхні
Заборонені критичні дефекти: Отвори на поверхні, тріщини, плями цвілі, масляні плями, подряпини великої-площі, утворення пухирів на покритті, лущення, розшарування та явна різниця кольорів партії суворо заборонені.
Основні вимоги до зовнішнього вигляду: Матеріали в одній партії повинні зберігати постійний колір, структуру зернистості та блиск поверхні. Шкіряна поверхня має бути плоскою, гладкою та без зморшок-з акуратними краями без задирок-.
3.3 Контроль товщини та характеристик
Багато{0}}тестування на товщину кожного шкіряного виробу має проводитися. Допустимий допуск на товщину становить ±0,1 мм, без часткових ультра- або над- товстих ділянок. Ширина матеріалу і габаритні характеристики повинні повністю відповідати затвердженому стандартному зразку.
3.4 Основні фізичні вимоги до продуктивності
Стійкість кольору: стійкість до сухого тертя більше або дорівнює 4 класу; Стійкість до вологого тертя Вища або дорівнює класу 3-4, без вицвітання кольору або перехресних плям.
Механічні властивості: шкіра повинна пройти стандартні випробування на стирання, розтягування та розрив без відшарування поверхні, розтріскування або впливу основного шару.
Відчуття на долоні: загальна м’якість рівномірна без локального затвердіння чи жорсткості.
3.5 Вимоги щодо безпеки та захисту навколишнього середовища
Шкіряний матеріал не повинен мати різкого запаху. Вміст формальдегіду, важких металів і заборонених азобарвників має відповідати національним промисловим стандартам і вимогам випробувань споживачів. Будь-які екологічно некваліфіковані матеріали заборонені до зберігання та виробництва.
4. У -контролі якості процесу (IPQC)
4.1 Під-підтвердження першої статті перед виробництвом: Перед масовим виробництвом інспектори та виробничий персонал повинні перевірити номер партії шкіри, код кольору, текстуру та блиск. Змішування шкіри з різних партій або матеріалів різної якості заборонено.
4.2 Перевірка процесу різання: Усі вирізані шкіряні деталі мають бути повністю перевірені, щоб усунути дефектні матеріали з тріщинами на краях, вільну зернистість, поверхневі подряпини та пошкодження, запобігаючи потраплянню дефектних напівфабрикатів у наступні процеси.
4.3 Регулярна патрульна перевірка: Проводьте комплексну патрульну перевірку якості кожні 2 години під час виробництва. Зосередьтеся на перевірці деформації шкіри, зморшок, різниці кольорів і пошкоджень поверхні, спричинених процесами пресування, зшивання та формування.
5. Остаточний і вихідний контроль якості (FQC/OQC)
По-перше, шкіряна поверхня готових виробів має бути чистою та рівною без видимих плям, подряпин, плям або слідів обробки.
По-друге, одиночні та партійні вироби мають мати однорідний колір і блиск без явної різниці кольорів. Не допускається відшарування, утворення пухирів, розшарування або постійна деформація.
По-третє, проведіть повну перевірку якості партії перед відправленням. Усі продукти з серйозними дефектами повинні бути відхилені, щоб гарантувати відсутність бракованих товарів.
6. Класифікація дефектів і правила утилізації
6.1 Критичні дефекти (повне відхилення партії)
Випадки, зокрема сильне вицвітання кольору, пошкодження шкіри на великій-площі, некваліфіковані фізичні властивості, надмірна кількість шкідливих речовин і серйозна різниця в кольорі партії призводять доповна забраковка партії, тимчасове припинення поставок постачальника та обов’язкова перевірка якості.
6.2 Основні дефекти (вибіркове сортування)
Невеликі локальні подряпини, незначні поверхневі плями та незначна нерівність текстури, які не впливають на використання продукту, повинні бути оброблені100% ручне сортування, ізольоване зберігання та утилізація бракованих частин.
6.3 Незначні дефекти (спеціальний концесійний контроль)
Є дрібні, непомітні недоліки, які не впливають на зовнішній вигляд товару та якість обслуговуваннядозволено лише для не-видимих прихованих позицій із повними записами якості та суворим контролем кількості.
7. Постійне покращення якості
Створення повних записів відстеження якості для вхідних дефектів матеріалів, обробки ненормальних проблем і скарг клієнтів на якість. Регулярно підсумовуйте часті дефекти, такі як різниця кольорів, поверхневі плями, відшарування та некваліфікована стійкість кольору. Своєчасно повідомляйте постачальникам і виробничим відділам про проблеми з якістю, постійно оптимізуйте стандарти перевірки, зменшуйте кількість дефектів партій і стабілізуйте загальну якість продукції.